帶鋼廠家說明冷軋油與帶鋼表面清潔度的關系
帶鋼廠家冷軋油在冷軋過程中起着非常重要的作用。它能潤滑帶鋼和軋輥，降低摩擦力，帶走熱量，起到洗滌作用，從而獲得更好的帶鋼表面質量。
帶鋼表面的清潔度一般以退火後的殘鐵、殘油、燒油點和殘炭量來衡量。帶鋼表面的清潔度對鍍鋅産品的影響更爲明顯。帶鋼軋制後表面殘留過多，不僅消耗大量清潔化工原料，而且如果帶鋼表面清潔度達不到要求，還容易形成鋅粒、鋅結疤、鋅層脫落等缺陷。因此，提高軋件表面清潔度是提高軋件表面質量的關鍵。
冷軋帶鋼表面殘留量除了與熱軋原材料的成分、熱軋原料的酸洗質量、軋輥的粗糙度、機架乳化液的流量、軋制速度、孔型減薄率、軋制溫度、乳化液體系組成等因素有關外，還與軋制成分密切相關工藝潤滑油、軋制油相關性能及現場應用條件。
對于由不同組分組成的軋制油，其組分的比例非常重要，如軋制油的耐燃性、退火清潔度等。然而，軋制油的熱揮發特性、水不擴散性、潤滑性和乳化液粒徑分布也很重要，這是獲得良好軋制油應用效果的關鍵。
軋制過程的正常溫度爲150～250℃，軋制油在150℃前不應揮發。如果揮發度太低，軋制油在變形區的組分在發揮作用之前就會揮發。但軋制油的揮發溫度不宜過高，否則會影響鋼闆的退火清淨性。一般來說，軋制油的初始揮發溫度應大于180℃，揮發度的溫度應在390～420℃之間，500℃的殘渣應小于0.5%。軋制油的這些指标基本符合現場退火工藝要求，在性能組成上滿足生産實際要求。
軋制油經水乳化後，其潤滑和冷卻性能不是孤立的，而是具有無水分散性。當乳狀液在鋼闆表面的蒸發溫度超過100℃時，使乳狀液在鋼闆表面的蒸發溫度超過100℃。此時，滾動乳化液潤滑栅槽能量的好壞直接關系到油膜的形成、分子層極性和相變後油膜的強度。因此，适當的無水分散性是控制軋制油潤滑性和冷卻性的關鍵。
降低軋制潤滑區摩擦力的主要原因是改善軋機的潤滑條件。
一般來說，當軋制油工業應用過程中，油粒的平均粒徑在3.5～6.5μm之間時，軋制油處于亞穩狀态。隻要系統内的循環和攪拌運行良好，這種狀态下的軋制油就能獲得良好的使用效果。
當帶鋼廠家的軋制油的油粒徑超過6.5μm時，乳化液變得極不穩定，油水分離現象加劇，油耗增加；當軋制油的油粒徑小于3.5μm時，乳化液變得更加穩定，油、水難以分離軋制變形區不能形成均勻的潤滑油膜，嚴重影響軋制帶鋼表面的清潔度。
帶鋼廠家
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